1、我公司還可生產(chǎn)：水性、油性、涂料設(shè)備、干粉砂漿混合設(shè)備、研磨設(shè)備、化工反應(yīng)釜設(shè)備、可按照客戶要求設(shè)計制造，具有功能穩(wěn)定、低故障等優(yōu)點！

    2、下面是雅安客戶現(xiàn)場涂料生產(chǎn)線安裝完成的設(shè)備圖片。

涂料生產(chǎn)線正面圖

涂料生產(chǎn)線側(cè)面圖

涂料生產(chǎn)線背面圖

涂料生產(chǎn)線原料罐區(qū)

以上就是雅安客戶現(xiàn)場的設(shè)備圖，歡迎廣大客戶咨詢購買，我公司可根據(jù)客戶現(xiàn)場使用情況、要求制定完整的生產(chǎn)方案，可減少客戶生產(chǎn)成本。銷售電話：13518131913陳經(jīng)理

    某些客戶在使用高速分散機的過程中轉(zhuǎn)速突然加快，關(guān)于出現(xiàn)這種問題永通為你解答，高速分散機主要應(yīng)用與油漆、涂料、化工、冶煉、油墨、化妝品、乳液、石油、農(nóng)藥、日化等諸多領(lǐng)域，四川成都永通機械廠-高速分散機有兩種調(diào)速方式（電磁調(diào)速及變頻調(diào)速）兩種方式，根據(jù)不同的使用環(huán)境分散機出現(xiàn)的故障也會有所不同，今天就說一下關(guān)于分散機運轉(zhuǎn)中突然自己加速的問題故障。

一、電磁調(diào)速型分散機突然加速故障原因分析

說明：（電磁調(diào)速電機是通過調(diào)速器給勵磁線圈電流與拖動電機形成磁場及測速器反饋信號來達(dá)到轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)）

 1、電磁調(diào)速儀表故障—分析：由于調(diào)速儀表內(nèi)部電器出現(xiàn)故障使調(diào)速電流加大導(dǎo)致分散機轉(zhuǎn)速加快。

 2、測速器（測速發(fā)電機在電機內(nèi)部）故障—分析：測速發(fā)電機反饋信號不穩(wěn)定或無信號時，調(diào)速器將把調(diào)速電流自動放到Z大，導(dǎo)致電機突然自動加速到Z快。

解決方法：1、跟換調(diào)速器；2、跟換測速發(fā)電機。

二、變頻調(diào)速型分散機突然加速故障原因分析

說明：（變頻調(diào)速分散機是直接通過變頻器輸出電流大小改變轉(zhuǎn)速）

 1、變頻器故障—分析：由于變頻器故障將會將會導(dǎo)致輸出電流不穩(wěn)定，從而使轉(zhuǎn)速突然加快。（建議維修及跟換變頻器）

                                  四川成都永通機械廠——以上分散機故障可作為參考，故障還需以實際檢查為準(zhǔn)。

1. 蒸汽加熱方式，此種加熱方式用戶需配備高壓蒸汽鍋爐，不但用戶的設(shè)備成本高，而且由于是壓力容器需專業(yè)人員操作，加熱速度也很慢。
2. 電加熱方式，這種加熱方式的特點是熱源清潔，操作方便，缺點是運行成本高。
3. 導(dǎo)熱油加熱方式，這種加熱方式的特點是熱效率較高，運行成本較蒸汽加熱和電加熱低，但其致命的缺陷是危險性大，而且設(shè)備運行一年后，其換熱效率將大幅度降低，需更換導(dǎo)熱油和換熱管道。

針對以上加熱方式的弊端，技術(shù)人員經(jīng)過多年的潛心研究，將熱風(fēng)爐應(yīng)用到反應(yīng)釜上，此系統(tǒng)的特點為：

1. 升溫及降溫快速高效，
2. 運行成本較蒸汽及電加熱大大降低，
3. 安全可靠，方便操作。

即便如此，由于下列原因，搪瓷設(shè)備的損壞仍然存在：

1. 運輸與安裝方法不當(dāng)；
2. 物料內(nèi)夾帶金屬、石塊等硬物撞擊器壁；
3. 冷熱沖擊溫差太大，C過規(guī)定要求；
4. 強酸強堿物料在高溫高濃度條件下腐蝕；
5. 在磨蝕、腐蝕條件下超負(fù)荷使用。

此外尚有清除異物方法不當(dāng)和搪瓷釉層質(zhì)差等因素．對小型配件類如攪拌、閥門管件等，發(fā)現(xiàn)損壞即將其拆換仍棄；對大型設(shè)備類如反應(yīng)釜、塔節(jié)、貯罐等，發(fā)現(xiàn)損壞，只好將其拆卸并運送到其生產(chǎn)廠家，重漸搪瓷釉層。這兩種方法既存在嚴(yán)重的浪費，又影響了生產(chǎn)。因此隨著搪瓷設(shè)備應(yīng)用的日益廣泛，尋找一種簡便快捷的搪瓷襯層修補技術(shù)已成為必然，陶瓷金屬搪瓷修補劑應(yīng)運而生。

1. 具有一定的力學(xué)性能，如拉伸強度、伸長率等；
2. 彈性和硬度適當(dāng)，壓縮變形�。�
3. 耐高溫和低溫，高溫下不分解、軟化，低溫下不硬化；
4. 與工作介質(zhì)相適應(yīng)，不產(chǎn)生溶脹、分解、硬化等；
5. 耐氧性和耐老化性好，經(jīng)久耐用；
6. 耐磨損，不腐蝕金屬；
7. 易于成形加工，價格低廉。

2.調(diào)整入料方式，某些情況下，入料不是沿全篩寬給入，勢必造成篩面得不到充分利用；

3.降低篩面糊孔率，可考慮選用帶自清理的篩板，如彈簧桿式篩面；

4.有條件的話，可考慮調(diào)整篩機的傾角，適當(dāng)?shù)膬A角有利于減少物料厚度，實現(xiàn)薄料層篩分；

5.條件允許的話，濕法篩分，這是改善篩分效果的有效手段；

6.對于圓振篩，可考慮調(diào)整配重的方法來改善篩分效果；

7.對于干法篩分，要嚴(yán)格控制入料水分，當(dāng)水分偏高時，可考慮配料篩分；

8.有條件的話，入料端增加固定篩，進行粗篩。

一、反應(yīng)釜釜體由反應(yīng)容器、攪拌器及傳動系統(tǒng)、冷卻裝置、安全裝置、加熱爐等組成。

1. 釜體、釜蓋采用不銹鋼加工制成，釜體通過螺紋與法蘭聯(lián)接，釜蓋為正體平板蓋，兩者由周向均布的主螺栓、螺母緊固聯(lián)接。
2. 反應(yīng)釜主密封口采用A型的雙線密封，其余密封點均采用圓弧面與平面、圓弧面與圓弧面的線接觸的密封形式，依靠接觸面的高精度和光潔度，達(dá)到良好的密封效果。
3. 釜體外裝有桶型碳化硅爐芯，電爐絲穿于爐芯中，其端頭由爐殼側(cè)下部穿出，通過接線螺柱，橡套電纜與控制器相連。
4. 釜蓋上裝有壓力表，爆破膜安全裝置，汽液相閥，溫度傳感器等，便于隨時了解釜內(nèi)的反應(yīng)情況，調(diào)節(jié)釜內(nèi)的介質(zhì)比例，并確保安全運行。
5. 聯(lián)軸器主要由具有很強磁力的一對內(nèi)、外磁環(huán)組成，中間有承壓的隔套。攪拌器由伺服電機通過聯(lián)軸器驅(qū)動�？刂扑欧姍C的轉(zhuǎn)速，便可達(dá)到控制攪拌轉(zhuǎn)速的目的。
6. 隔套上部裝有測速線圈，連成一體的攪拌器與內(nèi)磁環(huán)旋轉(zhuǎn)時，測速線圈便產(chǎn)生感應(yīng)電動勢，該電勢與攪拌轉(zhuǎn)速相應(yīng)，該電勢傳遞到轉(zhuǎn)速表上，便可顯示出攪拌轉(zhuǎn)速。
7. 磁聯(lián)軸器與釜蓋間裝有冷卻水套，當(dāng)操作溫度較高時應(yīng)通冷卻水，以及磁鋼溫度太高而退磁。
8. 軸承采用不銹鋼軸承或高強電化石墨，耐摩損，且維修周期長。

二、反應(yīng)釜控制器

1. 外殼采用標(biāo)準(zhǔn)鋁合金機箱，上蓋可以向后抽出，便于維護和檢修。面板裝有溫度數(shù)顯表、電壓表、轉(zhuǎn)速表以及控制開關(guān)和調(diào)節(jié)旋鈕等，供操作者操作使用。
2. 電氣原理：攪拌控制電路的電子元件均組裝在一塊線路板上，采用雙閉環(huán)控制系統(tǒng)，具有調(diào)速精度高、轉(zhuǎn)速穩(wěn)定、抗干擾能力強等特點，并且具備限制超速、過流等完善的保護功能，調(diào)節(jié)“調(diào)速”旋鈕即可改變直流電機的直流電壓，從而改變電機的轉(zhuǎn)速，達(dá)到控制攪拌速度的目的。
3. 加熱電路中采用固態(tài)繼電器（俗稱調(diào)壓塊）調(diào)壓，使加熱電路趨于簡單化，只要調(diào)節(jié)“調(diào)壓”旋鈕即可調(diào)節(jié)加熱功率，同時，加熱電路的控制部分配備智能化數(shù)顯表，使之加熱溫度根據(jù)工藝的要求調(diào)節(jié)，并且控制溫度精度高。
4. 外接引線均從后面板通過防水接頭由控制器內(nèi)的接線端子引出。

1. 整個液體循環(huán)封閉的系統(tǒng)；
2. 升溫和降溫的速度塊，精確控制化學(xué)反應(yīng)系統(tǒng)；
3. 低溫時導(dǎo)熱介質(zhì)不會吸收水汽；
4. 導(dǎo)熱介質(zhì)不會被氧化，變色，或褐化；
5. 高溫時沒有油霧產(chǎn)生；
6. 快速響應(yīng)系統(tǒng)的熱動力學(xué)變化；
7. 一種導(dǎo)熱介質(zhì)可以用于低溫和高溫，可以用于-90℃—200℃的溫度范圍；
8. 使用成本低。

反應(yīng)釜所用的材料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結(jié)構(gòu)、容積大小、溫度、壓力等各有異同、種類很多，它們的基本特點分述如下：

一、結(jié)構(gòu)

反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)基本相同，除有反應(yīng)釜體外，還有傳動裝置、攪拌和加熱（或冷卻）裝置等，可改善傳熱條件，使反應(yīng)溫度控制得較均勻，并不強化傳質(zhì)過程。

二、操作壓力

反應(yīng)釜操作壓力較高。釜內(nèi)的壓力是化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生或由溫度升高而形成，壓力波動較大，有時操作不穩(wěn)定，突然的壓力升高可能超過正常壓力的幾倍，因此，大部分反應(yīng)釜屬于受壓容器。

三、操作溫度

反應(yīng)釜操作溫度較高，通常化學(xué)反應(yīng)需要在一定的溫度條件下才能進行，所以反應(yīng)釜既承受壓力又承受溫度。獲得高溫的方法通常有以下幾種：

1. 水加溫
   要求溫度不高時可采用，其加熱系統(tǒng)有敞開式和密閉式兩種。敞開式較簡單，它由循環(huán)泵、水槽、管道及控制閥門的調(diào)節(jié)器所組成，當(dāng)采用高壓水時，設(shè)備機械強度要求高，反應(yīng)釜外表面焊上蛇管，蛇管與釜壁有間隙，使熱阻增加，傳熱效果降低。
2. 蒸汽加熱
   加熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃范圍內(nèi)，用飽和蒸汽；當(dāng)溫度過高時，可采用高壓過熱蒸汽。
3. 用其它介質(zhì)加熱
   若工藝要求須在高溫下操作或欲避免采用高壓的加熱系統(tǒng)時，可用其它介質(zhì)來代替水和蒸汽，如礦物油（275～300℃）、聯(lián)苯醚混合劑（沸點258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態(tài)鉛（熔點327℃）等。
4. 電加熱
   將電阻絲纏繞在反應(yīng)釜筒體的絕緣層上，或安裝在離反應(yīng)釜若干距離的特設(shè)絕緣體上，因此，在電阻絲與反應(yīng)釜體之間形成了不大的空間間隙。

前三種方法獲得高溫均需在釜體上增設(shè)夾套，由于溫度變化的幅度大，使釜的夾套及殼體承受溫度變化而產(chǎn)生溫差壓力。采用電加熱時，設(shè)備較輕便簡單，溫度較易調(diào)節(jié)，而且不用泵、爐子、煙囪等設(shè)施，開動也簡單，危險性不高，成本費用較低，但操作費用較其它加熱方法高，熱效率在85%以下，因此適用于加熱溫度在400℃以下和電能價格較低的地方。

四、攪拌結(jié)構(gòu)

在反應(yīng)釜中通常要進行化學(xué)反應(yīng)，為保證反應(yīng)能均勻而較快的進行，提高效率，通常在反應(yīng)釜中裝有相應(yīng)的攪拌裝置，于是便帶來傳動軸的動密封及防止泄漏的問題。

五、反應(yīng)釜的工作

反應(yīng)釜多屬間隙操作，有時為保證產(chǎn)品質(zhì)量，每批出料后都需進行清洗；釜頂裝有快開人孔及手孔，便于取樣、測體積、觀察反應(yīng)情況和進入設(shè)備內(nèi)部檢修。

六、化工生產(chǎn)對反應(yīng)釜的要求和發(fā)展趨勢

1. 大容積化，這是增加產(chǎn)量、減少批量生產(chǎn)之間的質(zhì)量誤差、降低產(chǎn)品成本的有效途徑和發(fā)展趨勢。染料生產(chǎn)用反應(yīng)釜國內(nèi)多為6000L以下，其它行業(yè)有的達(dá)30m³；國外在染料行業(yè)有20000～40000L，而其它行業(yè)可達(dá)120m³。
2. 反應(yīng)釜的攪拌器，已由單一攪拌器發(fā)展到用雙攪拌器或外加泵強制循環(huán)。國外，除了裝有攪拌器外，尚使釜體沿水平線旋轉(zhuǎn)，從而提高反應(yīng)速度。
3. 以生產(chǎn)自動化和連續(xù)化代替笨重的間隙手工操作，如采用程序控制，既可保證穩(wěn)定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加收益，減輕體力勞動，又可消除對環(huán)境的污染。
4. 合理地利用熱能，選擇較佳的工藝操作條件，加強保溫措施，提高傳熱效率，使熱損失降至較低限度，余熱或反應(yīng)后產(chǎn)生的熱能充分地綜合利用。熱管技術(shù)的應(yīng)用，將是今后發(fā)展的方向。

1、開車前的準(zhǔn)備：

• 準(zhǔn)備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；
• 確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內(nèi)不缺油；
• 確認(rèn)傳動部分完好后，點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴(yán)禁反轉(zhuǎn)；
• 用氮氣（壓縮空氣）試漏，檢查鍋上進出口閥門是否內(nèi)漏，相關(guān)動、靜密封點是否有漏點，并用直接放空閥泄壓，看壓力能否很快泄完；

2、開車時的要求：

• 按工藝操作規(guī)程進料，啟動攪拌運行；
• 反應(yīng)釜在運行中要嚴(yán)格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴(yán)禁C溫、C壓、C負(fù)荷運行；凡出現(xiàn)C溫、C壓、C負(fù)荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應(yīng)處理措施。禁止鍋內(nèi)超過規(guī)定的液位反應(yīng)；
• 嚴(yán)格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應(yīng)，出現(xiàn)C溫、C壓、C負(fù)荷等異常情況，而引發(fā)設(shè)備安全事故。
• 設(shè)備升溫或降溫時，操作動作一定要平穩(wěn)，以避免溫差應(yīng)力和壓力應(yīng)力突然疊加，使設(shè)備產(chǎn)生變形或受損；
• 嚴(yán)格執(zhí)行交接班管理制度，把設(shè)備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設(shè)備事故。

3、停車時的要求：

按工藝操作規(guī)程處理完反應(yīng)釜物料后停攪拌，并檢查、清洗或吹掃相關(guān)管線與設(shè)備，按工藝操作規(guī)程確認(rèn)合格后準(zhǔn)備下一循環(huán)的操作。

二、日常檢查維護保養(yǎng)：

• 聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況：一般溫度≤40℃、Z高溫度≤60℃（手背在上可停留8秒以上為正常）。
• 經(jīng)常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，釜用機封油盒內(nèi)是否缺油，必要時補加或更新相應(yīng)的機油；
• 檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準(zhǔn)確靈敏好用，安全閥、壓力表是否已校驗，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確，防爆膜是否內(nèi)漏；
• 經(jīng)常傾聽反應(yīng)釜內(nèi)有無異常的振動和響聲；
• 保持?jǐn)嚢栎S清潔見光，對圓螺母連接的軸，檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動方向是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴(yán)禁反轉(zhuǎn)；
• 定期進鍋內(nèi)檢查攪拌、蛇管等鍋內(nèi)附件情況，并緊固松動螺栓，必要時更換有關(guān)零部件；
• 檢查反應(yīng)釜所有進出口閥是否完好可用，若有問題必須及時處理；
• 檢查反應(yīng)釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
• 檢查反應(yīng)釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象，保溫、油漆等是不是完整，有無脫落、燒焦情況；
• 做好設(shè)備衛(wèi)生，保證無油污、設(shè)備見本色。

• 石棉浸四氟采用石棉纖維，先編成股線，然后浸入聚四氟乙烯，再以內(nèi)外交錯格子編織方式制成，加有白色潤滑劑以利安裝，表面涂上一層聚四氟乙烯，使聚四氟乙烯含量高達(dá)40%以上,適用于制糖、造紙、煉油、化學(xué)、紡織、食品等工業(yè)，適用于泵、攪拌機及閥桿上。耐壓1MPa，耐溫260℃。
• 棉加天然膠采用棉纖維與飽和的天然膠而結(jié)合成堅固及多層次結(jié)構(gòu)的盤根，用于熱水與冷水、重負(fù)荷油壓上，經(jīng)常用于造紙、鑄造、泵等。耐溫120℃，耐壓3.5Mpa。
• 纖維加黑鉛采用人造纖維普通辮編法而成，含有礦物性潤滑劑并進行黑鉛處理，質(zhì)地柔軟，易于安裝，對于舊的及公差較大的機械設(shè)備，或稍有磨損的軸，其密封效果佳。適用于高轉(zhuǎn)速、低壓至中壓的旋轉(zhuǎn)式泵、混合機等。耐溫70℃，耐壓0.1MPa，轉(zhuǎn)速1500r/min。
• 聚四氟乙烯又稱四氟化乙烯(PTFE)盤根，其特性為摩擦系數(shù)低，故使用范圍廣泛，以內(nèi)外交錯格子編織方式制成，加有特殊潤滑劑，質(zhì)地柔軟，耐用壽命長，適合高轉(zhuǎn)速場合使用。適合于制藥、食品、煉油、化學(xué)及化妝品等工業(yè)。
• 石棉石墨盤根的內(nèi)芯以石棉纖維、石墨片、防銹鋅粉及小量粘劑混合而成，外套90%純白石棉加合金鋼絲包襯，表面有石墨粉并經(jīng)防銹劑處理，專供閥桿使用。
• 合成纖維加聚四氟乙烯采用合成纖維〔SYNTHEPAK)，在制造時，加入聚四氟乙烯(PTFE)于股線中，然后編織制成，這種制造程序，減少了中心干燥的壞處，適用于旋轉(zhuǎn)、往復(fù)式的機械上，以及抗中強度的酸與堿、石油、合成油、溶劑與蒸汽等介質(zhì)。
• 麻浸四氟特選長麻纖維，先編成股線，然后含浸聚四氟乙烯，再以普通編織法制成，加有特殊潤滑劑，特性堅韌耐用。長久浸于海水中，亦不易腐爛。適用于船舶、紙漿、制糖、電力工業(yè)等。
• 石棉加黑鉛采用石棉加上黑鉛粉及潤滑劑，質(zhì)地柔軟，易于安裝調(diào)整。本盤根價格適中，用途廣泛而實用。適用于蒸汽、水、溶劑、油、瓦斯、酸堿等。
• 合成纖維在盤根的角部結(jié)合了合成纖維(SYNTHEPAK)，制成了耐用、抗磨損的盤根。適于旋轉(zhuǎn)與復(fù)式的運動。適用于酸、堿、氣體、石油、合成油、蒸汽、鹽水與泥漿的介質(zhì)。

一、攪拌容器

攪拌容器的作用是為物料反應(yīng)提供合適的空間。攪拌容器的筒體基本上是圓筒，封頭常采用橢圓形封頭、錐形封頭和平蓋，其中橢圓形封頭應(yīng)用廣。根據(jù)工藝需要，容器上裝有不同接管，以滿足進料、出料、排氣等要求。設(shè)置外加套或內(nèi)盤管，以便于加熱物料或取走反應(yīng)熱。上封頭焊有凸緣法蘭，用于攪拌容器與機架的連接。容器上還設(shè)置有溫度、壓力傳感器，測量反應(yīng)物的溫度、壓力、成分及其他參數(shù)。支座選用時應(yīng)考慮容器的大小和安裝位置，小型的反應(yīng)器一般用懸掛式支座，大型的用裙式支座或支承式支座。

二、反應(yīng)釜的傳熱元件

反應(yīng)釜的傳熱元件可以維持反應(yīng)的在較佳溫度，反應(yīng)釜設(shè)置夾套的換熱面積能滿足傳熱要求時，優(yōu)先采用夾套，這樣可減少容器內(nèi)構(gòu)件，便于清洗，不占用有效容積。常用的換熱元件有夾套和內(nèi)盤管。

三、反應(yīng)釜的夾套結(jié)構(gòu)

反應(yīng)釜的夾套是在容器的外側(cè)，用焊接或法蘭連接的方式裝設(shè)不同形狀的鋼結(jié)構(gòu)，使其與容器外壁形成密閉的空間。在此空間內(nèi)通入加熱或冷卻介質(zhì)，可加熱或冷卻容器內(nèi)的物料。反應(yīng)釜夾套的主要結(jié)構(gòu)型式有：整體夾套、型鋼夾套、半圓管夾套和蜂窩夾套等。

• 加料要嚴(yán)防金屬硬物掉入設(shè)備內(nèi)，運轉(zhuǎn)時要防止設(shè)備振動，檢修時按搪玻璃反應(yīng)釜維護檢修規(guī)程HGJ1008—79執(zhí)行。
• 盡量避免冷罐加熱料和熱罐加冷料，嚴(yán)防溫度驟冷驟熱。搪玻璃耐溫劇變小于120℃。
• 盡量避免酸堿液介質(zhì)交替使用，否則將會使搪玻璃表面失去光澤而腐蝕。
• 嚴(yán)防夾套內(nèi)進入酸液（如果清洗夾套一定要用酸液時，不能用PH<2的酸液），酸液進入夾套會產(chǎn)生氫效應(yīng)，引起搪玻璃表面像魚鱗片一樣大面積脫落。一般清洗夾套可用2%的次氯酸鈉溶液，后用水清洗夾套。
• 出料釜底堵塞時，可用非金屬棒輕輕疏通，禁止用金屬工具鏟打。對粘在罐內(nèi)表面上的反應(yīng)物料要及時清洗，不宜用金屬工具，以防損壞搪玻璃襯里。

搪瓷反應(yīng)釜的搪瓷主要有有兩個部分組成：金屬材料和瓷軸（無機玻璃質(zhì)材料）

1、搪瓷反應(yīng)釜的搪瓷用的金屬材料： 搪瓷用的金屬材料主要有：鑄鐵，鋁材，鋼材和銅材，不銹鋼。搪瓷用鋼才（主要是鋼板）一般是指低碳鋼鋼板，即含碳量較低的鋼板（一般≤0。08%），這是用于容積式熱水器內(nèi)膽的主要材料。由于搪瓷反應(yīng)釜中的搪瓷材料是由化學(xué)組成成分，表面狀況及力學(xué)性能，內(nèi)部微觀組織結(jié)構(gòu)（金相結(jié)構(gòu)）對搪瓷的質(zhì)量起著重要的作用，因此，目前市場上較大的熱水器生產(chǎn)商大多都是采用武鋼或?qū)氫撋a(chǎn)的搪瓷用鋼板，以保證內(nèi)膽的搪瓷質(zhì)量。 搪瓷反應(yīng)釜中的搪瓷用鑄鐵是指含碳量在2%以上的鐵碳合金（小于2%的鐵碳合金叫鋼）。其主要用于生產(chǎn)化學(xué)器械，衛(wèi)生潔具（浴缸），炊具，下水管道等。用于搪瓷的鋁材主要是純鋁和鋁鎂合金。用于搪瓷的銅材主要有紫銅（即純銅）、黃銅（銅-鋅合金）和青銅（銅-錫合金），其中以紫銅和黃銅應(yīng)用較為廣泛，比較有代表性的銅 搪瓷 制品—景泰藍(lán)就是以紫銅為基材制成的銅搪瓷制品。 不銹鋼，一般都能進行涂搪，但由于不銹鋼抗氧化的能力較強，所以需要用特殊的搪瓷瓷釉，同時因加工成本較高，現(xiàn)在較少采用此種方案。
 
2、搪瓷反應(yīng)釜的搪瓷用的瓷軸（無機玻璃質(zhì)材料）：用于搪瓷反應(yīng)釜中的瓷軸中的原材料包括三個大類：化工原料，礦物原料以及色素原料。
化工原料是瓷釉的輔助組成部分，它主要包括：硼砂（Na2B4O710H2O）、硝酸鈉（NaNO3）、純堿（Na2CO3）、碳酸鋰（Li2CO3）、碳酸鈣（CaCO3）、氧化鎂（MgO）、氧化鋅（ZnO）、二氧化鈦（TiO2）、氧化銻（Sb2O3）、二氧化鋯（ZrO2）、氧化鈷（CoO）、氧化鎳（NiO）、二氧化錳（MnO2）、氧化鐵（Fe2O3）等等。

色素原料是指用于裝飾瓷釉顏色的材料。共分有：黑色、藍(lán)色、褐色、灰色、綠色、粉紅色、白色、黃色等8種。 瓷釉的制作是將上述的三種原料按照一定的比例（隨著生產(chǎn)廠家的不同而不同），經(jīng)過1200℃左右的高溫熔融，并經(jīng)過急劇的冷卻成粒狀或片狀的硼硅酸鹽玻璃質(zhì)。它根據(jù)工藝性能分為底釉、面釉、邊釉和飾花釉；根據(jù)基體材質(zhì)的不同分為鋼板釉、鑄鐵釉、銅搪瓷釉、鋁搪瓷釉、不銹鋼瓷釉。
 
礦物原料，是瓷軸的主要成分，占有較大比重的含量（因國內(nèi)外不同的生產(chǎn)廠家而不同）。它主要包括：長石（堿金屬或堿土金屬的硅酸鹽，常用鉀長石－K2OAl2O36SiO2 ），石英（主要成分是二氧化硅－SiO2），粘土（含水的鋁硅鹽礦物，主要為Al2O36SiO2 和結(jié)晶水）。

為保證搪瓷反應(yīng)釜設(shè)備正常使用壽命，搪玻璃設(shè)備不適于下列介質(zhì)或物料的反應(yīng)、聚合。儲存、換熱等化工過程。
　
1）不同濃度和溫度的氫氟酸及含有氟離子的介質(zhì)或物料。

2）濃度大于30%，溫度大于180°C度磷酸介質(zhì)或物料。

3）PH值大于12且溫度高于80°C的堿性介質(zhì)或物料。

4）酸堿物料交替進行的反應(yīng)過程。

搪玻璃設(shè)備在溫度劇變化時，所產(chǎn)生過大的應(yīng)力會導(dǎo)致爆瓷二損壞設(shè)備，因此在使用過程中應(yīng)升溫或降溫，嚴(yán)防聚冷聚熱。

二、搪玻璃設(shè)備安裝注意事項

1）設(shè)備安裝前必須檢查各部件是否齊全，如有缺損及時更換。

2）安裝過程中嚴(yán)謹(jǐn)撬棍、手錘等直接接觸碰撞搪玻璃件，以免搪玻璃襯里損傷。

3）設(shè)備在吊裝過程中只能使用的支座、吊環(huán)受力，不允許接管、卡子、管口等薄弱部件受力，要輕起輕放以免鎮(zhèn)碰，不得錘擊罐體。

4）安裝前應(yīng)將設(shè)設(shè)備搪玻璃表面用水清洗干凈，穿潔凈膠鞋入內(nèi)查看玻璃襯里是否完好。

5）設(shè)備法蘭及接管部位的緊固，應(yīng)遵循化工容器安裝原則，要求對稱、均勻地逐漸緊固，以免因局部受力過大導(dǎo)致搪玻璃面的損壞。在拆卸過程中如發(fā)現(xiàn)墊片失去彈性應(yīng)及時更換。

6）設(shè)備的卡子是主要受壓元件之一，在安裝過程中除要求其受力均勻外，還應(yīng)保證其質(zhì)量和數(shù)量，切不可帶殘或減量安裝。

7）反應(yīng)灌上裝設(shè)的視鏡玻璃是一種脆性材料，安裝時除保證均勻緊固外，壓緊力不宜過大。如局部泄露應(yīng)加塞偏墊，避免局部受力過大+發(fā)生碎裂。

8）搪玻璃反應(yīng)罐攪拌器的安裝、應(yīng)注意裝配防松銷或防松螺母等防松件，并檢查攪拌器的旋轉(zhuǎn)方向是否與圖示方向一致，以免運轉(zhuǎn)時攪拌器反轉(zhuǎn)脫落而砸壞襯里。

9）如在搪玻璃設(shè)備上設(shè)置金屬構(gòu)件，只允許在夾套等非搪玻璃件外表面施焊，焊接時速度要快，并采取相應(yīng)的冷卻措施，若在管口、入口、法蘭附近施焊應(yīng)嚴(yán)密覆蓋各個管口，以免焊渣飛濺損傷搪玻璃面。

10）設(shè)備安裝完畢后，應(yīng)對不同部件及罐內(nèi)仔細(xì)檢查，確認(rèn)無誤后方可進行空試轉(zhuǎn)。

三、搪玻璃設(shè)備使用過程中注意事項

1）設(shè)備加入物料不應(yīng)超過公稱容量，也不允許加入少量物料或空罐加熱。物料加入設(shè)備內(nèi)應(yīng)嚴(yán)防夾帶塊狀金屬或雜物，對于大塊硬質(zhì)物料粉碎后加入。盡量減小物料與罐壁之間的溫差，避免冷罐加熱或熱罐加冷料。

2）使用帶夾套的搪玻璃設(shè)備時，加熱或冷卻要緩慢進行，采用蒸汽加熱時，夾套內(nèi)先通入0.1Mpa的蒸汽保持15min再升壓，直至升到操作壓力，但不得超過設(shè)計壓力。

3）搪玻璃設(shè)備在設(shè)計壓力下的工作溫度范圍為0~200°。

4）避免使用鐵棒、鐵鏟在設(shè)備內(nèi)攪拌，如確實需要，可用木棒、竹條進行操作。

5）搪玻璃反應(yīng)罐內(nèi)的帶翼溫度計套，可根據(jù)工藝需要在0~90°范圍內(nèi)調(diào)整于角度，以得到不同阻力，調(diào)整角度應(yīng)在停機狀態(tài)下進行。

6）機械密封腔內(nèi)的潤滑液（密封液）應(yīng)保證清潔，不得夾帶固體顆粒。

四、搪玻璃設(shè)備的維護與保養(yǎng)

1）建立設(shè)備使用與維護制度，確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)。

2）經(jīng)常檢查搪玻璃襯里、傳動部件、密封情況是否正常，若發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時處理。

3）搪玻璃表面粘附的物料若需清楚，應(yīng)用木、竹、塑料等非金屬器具進行清楚，嚴(yán)禁使用金屬器具。

4）經(jīng)常加注傳動部件、放料閥絲桿潤滑液，保證其良好運行。

5）設(shè)備應(yīng)保持清潔，夾套中的污物和氧化鐵影響傳熱效果，一般每月清洗一次。

6）夾套內(nèi)若使用除垢劑時，應(yīng)在短時間內(nèi)完成，然后用清水對夾套內(nèi)反復(fù)沖洗。

7）卸攪拌器是先檢查主軸上的防松螺母是否穩(wěn)妥，同時用軟物墊在攪拌器下面，直接觸及到攪拌器，然后再卸聯(lián)軸器、密封裝然后再卸。

選用以鋁土礦為主要原料生產(chǎn)固體硫酸鋁產(chǎn)品，采用高溫且在一定壓力下的反應(yīng)工藝，產(chǎn)品收率較高。

硫酸與鋁土礦反應(yīng)制備硫酸鋁的反應(yīng)式為：
Al₂O₃+3H₂SO₄=Al₂(SO₄)₃+3H₂O

反應(yīng)釜生產(chǎn)硫酸鋁流程：

鋁土礦規(guī)格

商品鋁土礦顆粒較大，進廠后經(jīng)研磨機磨制成80~90目之間的礦粉。

鋁土礦的酸解

在反應(yīng)釜中投入礦體粉末，并注入98%的濃硫酸及水使硫酸濃度降低到55%，同時不斷攪拌，并控制壓力在3kgf/cm2左右使之反應(yīng)。選用的反應(yīng)釜承壓為5kgf/cm2(0. 5MPa)，確保安全。

硫酸鋁溶液的沉降

使用真空壓縮機將反應(yīng)釜中的液體壓出，引入沉降鍋中，用上周期洗渣水將硫酸鋁液調(diào)至32°Bé(波美度)，經(jīng)壓濾機擠壓去除雜質(zhì)，濾出液抽至中和鍋。渣用水清洗，一般經(jīng)二至3次洗渣，采用逆流漂洗，即Z后一次用新鮮水。漂洗后用壓濾機去渣，漂洗液存在池中，作為下周期生產(chǎn)的漂洗水。一般第一次洗渣水用上周期第二次洗渣水，硫酸鋁濃度約4%，用作下次調(diào)波美度的底液。第二次洗渣水用上周期第三次洗渣水，硫酸鋁濃度很低，約5%，用作反應(yīng)釜調(diào)配酸。經(jīng)4次擠壓后的殘渣內(nèi)基本上不含硫酸鋁，為鋁礦土內(nèi)的雜質(zhì)，成為硫酸鋁生產(chǎn)固廢。

硫酸鋁溶液的中和

準(zhǔn)確分析清液的酸堿度和鹽基度后，用硫酸中和堿式硫酸鋁，使中和后的Al₂(SO₄)₃溶液不溶物≤0.25%，鹽基度(按Al₂O₃g/l)保持在0.1~0.4，然后抽入濃縮高位槽。

濃縮

采用鍋爐(反應(yīng)釜)蒸汽加熱，將水蒸汽通入列管換熱器加熱濃縮。當(dāng)濃縮后的硫酸鋁溶液溫度達(dá)到112~117℃時，即可出料。

以上工藝僅供參考。

設(shè)備選型首先應(yīng)考慮的是生產(chǎn)上適用，只有生產(chǎn)上適用的設(shè)備才能發(fā)揮其投資效果；其次是技術(shù)上先進，技術(shù)上先進必須以生產(chǎn)適用為前提，以獲得較大經(jīng)濟效益為目的；把生產(chǎn)上適用、技術(shù)上先進與經(jīng)濟上合理統(tǒng)一起來。一般情況下，技術(shù)先進與經(jīng)濟合理是統(tǒng)一的。因為技術(shù)一上先進的設(shè)備不僅具有高的生產(chǎn)效率，而且生產(chǎn)的產(chǎn)品也是高質(zhì)量的。但是，有時兩者也是矛盾的。例如，某臺設(shè)備效率較高，但可能能源消耗量很大，或者設(shè)備的零部件磨損很快，所以，根據(jù)總的經(jīng)濟效益來衡量就不一定適宜。有些設(shè)備技術(shù)上先進，自動化程度很高，適合于大批量連續(xù)生產(chǎn)，但在生產(chǎn)批量不大的情況下使用，往往負(fù)荷不足，不能充分發(fā)揮設(shè)備的能力，而且這類設(shè)備通常價格很高，維持費用大，從總的經(jīng)濟效益來看是不合算的，因而也是不可取的。

設(shè)備選型應(yīng)遵循的原則如下：

①生產(chǎn)上適用―所選購的設(shè)備應(yīng)與本企業(yè)擴大生產(chǎn)規(guī)�；蜷_發(fā)新產(chǎn)品等需求相適應(yīng)。

②技術(shù)上先進―在滿足生產(chǎn)需要的前提下，要求其性能指標(biāo)保持先進水平，以利提高產(chǎn)品質(zhì)量和延長其技術(shù)壽命。

③經(jīng)濟上合理―一即要求設(shè)備價格合理，在使用過程中能耗、維護費用低，并且回收期較短。

1. 檢查反應(yīng)釜所有進出口閥是否完好可用，若有問題須及時處理；
2. 檢查反應(yīng)釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
3. 檢查反應(yīng)釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象，保溫、油漆等是不是完整，有無脫落、燒焦情況；
4. 檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準(zhǔn)確靈敏好用，安全閥、壓力表是否已校驗，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確，防爆膜是否內(nèi)漏；
5. 減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、 最高溫度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上為正常）；
6. 檢查減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，釜用機封油盒內(nèi)是否缺油，必要時補加或更新相應(yīng)的機油；
7. 保持?jǐn)嚢栎S清潔見光，對圓螺母連接的軸，檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動方向是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴(yán)禁反轉(zhuǎn)；
8. 反應(yīng)釜內(nèi)有無異常的振動和響聲；
9. 定期進釜內(nèi)檢查攪拌等釜內(nèi)附件情況，并緊固松動螺栓，必要時更換有關(guān)零部件；
10. 做好設(shè)備衛(wèi)生、設(shè)備見本色。